Lorsque Crowley Carbon a implémenté un système de récupération de chaleur à l’usine de Dawn Meats à Ballyhaunis dans le Comté de Mayo, en Irlande, les résultats ont été très bons – trop bons même !

Le Thermal Server de Crowley Carbon avait été installé pour récupérer de la chaleur fatale du site et l’utiliser pour chauffer de l’eau. Mais le projet a eu tellement de succès que Dawn Meats s’est retrouvé avec trop d’eau chaude !

La solution, selon Charlie Coakley, le manager développement durable du groupe, a été de construire une canalisation d’1 km et de pomper l’eau jusqu’à un site voisin. « Les gens pensaient que nous étions devenus fous. Mais nous avons abaissé notre facture de plus de 90%, maintenant autour de 250 000€. Le système coûte un peu plus de 500 000€, ce qui signifie qu’il sera amorti en deux ans. »

Dawn Meats investit chaque année entre 500 000€ et 1,2 M€ dans des projets d’efficacité énergétique et de développement durable, et travaille conjointement avec la Sustainable Energy Authority of Ireland (SEAI – Autorité Irlandais de l’Énergie Durable), qui fournit des conseils et des audits gratuits. Les économies obtenues par les compagnies vont de 25 à 90%. Brian Motherway, directeur de la SEAI, ajoute que la création de plus de programmes de sensibilisation permettrait de réduire davantage les factures et donc « d’amener plus d’économies. »

La SEAI suggère que les petites PME qui mettent en places des mesures et des pratiques simples – éteindre la lumière et remplacer les ampoules par des LED par exemple – peuvent générer de grosses économies. Par example, les chambres froides utilisent la plupart du temps des ampoules 400W, qui ont tendance à chauffer la pièce qui doit être refroidie ; par comparaison, les LED utilisent 2W d’énergie pour générer la même quantité de lumière, le tout sans chauffer.

Dans les usines et les gros sites industriels, les conseils sont de récupérer la chaleur créée par les compresseurs chargés de refroidir, et rejetée dans l’atmosphère. Ces sites devraient chauffer l’eau grâce à un bouilleur à gaz conventionnel plutôt qu’avec des systèmes à vapeur, bien moins performants. Dans ce cas, pour chaque KW de gaz acheté, 95% sont convertis en chaleur.